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TPM设备保全是精益生产促进品质的提高
2017-12-05

           对于传统的生产方式,一道工序往往持续数周加工,一种零件,等到下道工序加工这种零件时,发现有品质问题,则己造成很大损失,要返修或报废一大批零件。同时,事隔数周,该工序的工人己经加工其他零件,他已记不起究竟是哪方面的操作出了问题,也难以找出产品质量问题产生的根本原因。
  实行精益生产,需要1件才生产1件,当加工过程出现问题时,可以立即得到反馈信息,立即采取纠正措施。下道工序是上道工序的用户,是工道工序品质权威的检验者,而且实行的不是抽检,是100%的检查。这不仅取消了工序间的专职检查,消除了这一不增加价值的活动,而且更彻底地保证了品质。
  良好的设备保全是实施精益生产不可或缺的部分。为了保证设备的可靠性,保持设备处于“健康状态”,运行中不发生故障,需要对设备进行全面生产维护。另外实施防错装置化,当某道工序出现品质问题时,生产就会自动停下来。这种压力迫使每个操作者保证品质,防止继续生产废品,有利于找出问题的根本原因。
  其中,预防维护非常重要。日一些企业,两个工作班之间一般有2-3小时间隔,这个时间正好用来进行预防维修。如同火车到站、飞机降落到机场上一样,为保证安全运行与飞行,都要进行检修。
    一、不当的设备维护观念
  1、坏了再修,没坏不管它。
  2、花时间保养,效果不大。
  3、慢慢修理,没什么可急的。
  4、各自作战,井水不犯河水。操作者只管做,维修员只顾修。
  5、好用就用,不好用拉倒。设备没有改良,人员不会成长。
  6、要知道故障总是难免的。
  7、设备全部定期大修、定时更换。
  8、全员参加生产维护没必要。
    二、全方位的维护观念
  抱着不当的维护观念去进行设备管理工作,必然会造成各种不良影响或隐患。尤其是使用设备的操作人员,不去关心设备、不懂管理设备,就像经常扛枪打仗的士兵,却不懂得擦枪一样,战斗力必然会打折扣。只有首先树立正确的设备维护观念,才可能搞好设备管理。
  基于可靠性需要时即可正常使用、和经济性,操作人员和维修人员共同参与,相互协作,有针对性地结合定期保全、预知保全、事后保全、改良保全4种保全方式,进行有效的设备管理,这种维护观念就是全方位的维护观念。