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提高质量有妙方
2018-01-15

       精益生产说起来容易,做起来难。精益之行需要学习和实践一些有用的工具和方法,比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续一个流生产、5SQC等工具、统计质量控制、防差错技术、TPM等等。您必须有耐心推动实践。

  

     零缺陷就是追求最大限度的成本降低
  

      质量是企业的生命,这一命题被许多优秀的企业奉为金科玉律,这些企业也因为信奉质量哲学,成为了举世瞩目世界级跨国公司。这些公司包括发明管理系统的摩托罗拉,将管理系统发展到登峰造极的通用电气公司,他们在全力提高产品品质的同时,也因此获得了丰厚的利润回报,通过提高质量,不仅获得了顾客满意度,同时节省了巨额的质量成本。我们可以坚定地宣告,质量的提高与成本的降低并行不悖,追求零缺陷就是追求最大限度的成本降低。
  

      条条大路通罗马,追求零缺陷的道路也同样不止一条。在欧美企业,对管理系统顶礼膜拜时,借助于东西方文化的差异,在东方,在日本丰田,逐步形成了另外一套零缺陷的品质管理方法,并取得了骄人的业绩。据2000年的统计,每百辆日本汽车的缺陷数为9个,每百辆德国汽车的缺陷数为11个,每百辆的美国汽车的缺陷数为14个。可以用事实证明,诞生于日本丰田的精益生产方式,是与管理系统并驾齐驱的国际顶级品质管理系统,目前全球最优秀的制造型企业将管理系统与精益管理相结合,并以实施精益σ为荣。
  

      精益生产管理是从消除制造过程中的浪费为主要出发点,在制造过程中,共有7大浪费,其中之一就是制造不良的浪费,为了消除这一浪费,自动化成为精益生产的两大支柱之一。可以说,追求零缺陷的品质管理,是精益生产系统顺利运行的基础。
  

      为什么工人没有时间检验?
  

      质量管理的方法是与生产管理的方法同步提高的,在制造业处于作坊式的时期,质量的保证主要依赖于制造者的个人技能,当时并没有专职检查人员的出现;当生产管理进入到大批量生产的年代后,专职检验员的出现,采用适当的抽检比例,判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流,进而发展到采用统计过程控制的方法,追求用尽可能少的样本,通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。尽管如此,采用统计过程控制的方法并不能保证零缺陷,尽管品质的不合格率已采用PPM的方法进行统计,但是,对于顾客来说,购买到一件不合格品,就足以放弃对企业的信心,从而让企业失掉顾客的忠诚度。
  

      唯一保证实现零缺陷的方法是人人都能想到,但却不敢尝试的古老的方法,即100%全数检验。
  

      在精益的思维模式下,不但产品不良是一种浪费,设置专职检验人员同样是一种浪费,因为就算一件产品经过100次检验,也不会使产品获得更多的增值,不会因此让顾客掏出更多的货币。这样的结论让我们陷入两难境界,作业人员没有时间实施检验,不然,制造的工作由谁承担?再说,产品的质量靠工人自检来判断,总是不太放心。
  

      一般来说,发现问题是解决问题的第一步,接下来,我们应该继续追究产生问题的根本原因。
  

      为什么工人没有时间检验?因为检验的时间太长,将影响制造进度;为什么检验时间太长?因为测量产品时的测量基准定位和调整量具是一件耗时的工作;那么,如果我们能够设计快速检验的量具,在不耽误作业时间的情况下完成检验工作,如何?
  

      为什么工人自检的结果不让人放心,继续问下去,你将得到结论;人为的差异是最不好控制的因素,因此我们应该利用某种装置替代人工的判断。
  

      好了,就算我们解决了上述问题,还有最根本的一个疑惑,当出现不合格时,如何自动将情况通知管理人员,不然,我们的工人将守在设备旁边,呆呆地等候不合格出现,然后通知管理人员,采取措施,以防止再次发生。
  

      所有关于品质管理的问题都清楚了,我们也接近问题的答案,采用自动化控制。自动化是指当生产发生异常时,生产线能自动停下来的方法,也是让生产线具备人的智能。所以自动化是实现零缺陷,并同时杜绝专职检验这一浪费的最佳方案。以下是几种自动化的方法:
  

      1.防止限区域工作。
  

      在传送链形成的流水线上,每个员工都要在设定的节拍下,在自己的工作区域内完成工作。当因为品质不良、作业延误而无法完成本道工序的工作时,员工往往跨出自己的区域,以完成本道工序,这种跨位像多米诺骨牌,在很短的时间内将波及整条生产线的正常工作,造成工作的延误和品质的不良。
  

      可以设置简单的装置解决此问题。例如,将使用的工具悬挂在操作工位上方,同时将悬挂线的长度设定为工人操作范围可以达到的地方,这样,当工人出现跨区域工作时,工具悬挂线的长度将限制工人的范围,从而强制工人在节拍内完成工作。当然,未完成本道工序的产品是不可以传到下个程序的,因此,在作业区域的边缘设定生产线停止按钮,一旦在节拍内无法完成工作,工人可以通过按钮将生产线停止,这样,管理者会快速发现异常,从而制定措施,防止再发生。
  

      2.防止不合格加工的动作。
  

      前工序出现的不良品,继续在本工序加工,只能造成重复浪费,并影响最终产品的品质,为了发现前工序的不良,可以采用接触式的防错系统。
  

      根据前工序工件的品质特性,在本工序的加工台上用限位开关设定工件的大小和形状特性,一旦前工序工件出现品质不良,将无法触动所有的限位开关,从而本工序设备无法启动,防止不良品继续加工。
  

      3.防止装配漏件的监控装置。
  

      在成品包装线上,因为需要放入发货箱中的说明书、合格证、易损件、附件等种类众多的物品,工人因此会出现漏装的失误,从而影响顾客的满意。
  

      为了保证作业人员将制定的零部件和说明书装入发货箱,可以将各类部件分类放入不同的收容箱内,在收容箱前设置一对电眼,当操作者依次取出不同物品时,也就是隔断过所有的电眼后,发货箱的限位挡块才可以移开,从而防止漏装的失误。
  

      4.设置指示灯快速处理问题。
  

      快速处理现场出现的异常时现场管理者的第一责任,在大规模制造现场中,异常信息的有效传递非常关键,可是在各条生产线上设置指示灯,如果该线发生异常,指示灯就会点亮,同时,在厂房高处设置大屏幕显示器,以表示异常出现的确切地点。
 

     以上只是小技巧,如果我们掌握了自动化的理念,就可以根据实际状况设计独特的装置,用最低的成本保证零缺陷的顺利实现。