精益生产说起来容易，做起来难。精益之行需要学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC等工具、统计质量控制、防差错技术、TPM等等。您必须有耐心推动实践。

     零缺陷就是追求最大限度的成本降低
　　

      质量是企业的生命，这一命题被许多优秀的企业奉为金科玉律，这些企业也因为信奉质量哲学，成为了举世瞩目世界级跨国公司。这些公司包括发明6σ管理系统的摩托罗拉，将6σ管理系统发展到登峰造极的通用电气公司，他们在全力提高产品品质的同时，也因此获得了丰厚的利润回报，通过提高质量，不仅获得了顾客满意度，同时节省了巨额的质量成本。我们可以坚定地宣告，质量的提高与成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最大限度的成本降低。
　　

      条条大路通罗马，追求零缺陷的道路也同样不止一条。在欧美企业，对6σ管理系统顶礼膜拜时，借助于东西方文化的差异，在东方，在日本丰田，逐步形成了另外一套零缺陷的品质管理方法，并取得了骄人的业绩。据2000年的统计，每百辆日本汽车的缺陷数为9个，每百辆德国汽车的缺陷数为11个，每百辆的美国汽车的缺陷数为14个。可以用事实证明，诞生于日本丰田的精益生产方式，是与6σ管理系统并驾齐驱的国际顶级品质管理系统，目前全球最优秀的制造型企业将6σ管理系统与精益管理相结合，并以实施精益σ为荣。
　　

      精益生产管理是从消除制造过程中的浪费为主要出发点，在制造过程中，共有7大浪费，其中之一就是制造不良的浪费，为了消除这一浪费，“自动化”成为精益生产的两大支柱之一。可以说，追求零缺陷的品质管理，是精益生产系统顺利运行的基础。
　　

      为什么工人没有时间检验?
　　

      质量管理的方法是与生产管理的方法同步提高的，在制造业处于作坊式的时期，质量的保证主要依赖于制造者的个人技能，当时并没有专职检查人员的出现;当生产管理进入到大批量生产的年代后，专职检验员的出现，采用适当的抽检比例，判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流，进而发展到采用统计过程控制的方法，追求用尽可能少的样本，通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。尽管如此，采用统计过程控制的方法并不能保证零缺陷，尽管品质的不合格率已采用PPM的方法进行统计，但是，对于顾客来说，购买到一件不合格品，就足以放弃对企业的信心，从而让企业失掉顾客的忠诚度。
　　

      唯一保证实现零缺陷的方法是人人都能想到，但却不敢尝试的古老的方法，即100%全数检验。
　　

      在精益的思维模式下，不但产品不良是一种浪费，设置专职检验人员同样是一种浪费，因为就算一件产品经过100次检验，也不会使产品获得更多的增值，不会因此让顾客掏出更多的货币。这样的结论让我们陷入两难境界，作业人员没有时间实施检验，不然，制造的工作由谁承担?再说，产品的质量靠工人自检来判断，总是不太放心。
　　

      一般来说，发现问题是解决问题的第一步，接下来，我们应该继续追究产生问题的根本原因。
　　

      为什么工人没有时间检验?因为检验的时间太长，将影响制造进度;为什么检验时间太长?因为测量产品时的测量基准定位和调整量具是一件耗时的工作;那么，如果我们能够设计快速检验的量具，在不耽误作业时间的情况下完成检验工作，如何?
　　

      为什么工人自检的结果不让人放心，继续问下去，你将得到结论;人为的差异是最不好控制的因素，因此我们应该利用某种装置替代人工的判断。
　　

      好了，就算我们解决了上述问题，还有最根本的一个疑惑，当出现不合格时，如何自动将情况通知管理人员，不然，我们的工人将守在设备旁边，呆呆地等候不合格出现，然后通知管理人员，采取措施，以防止再次发生。
　　

      所有关于品质管理的问题都清楚了，我们也接近问题的答案，采用自动化控制。自动化是指当生产发生异常时，生产线能自动停下来的方法，也是让生产线具备人的智能。所以自动化是实现零缺陷，并同时杜绝专职检验这一浪费的最佳方案。以下是几种自动化的方法：
　　

      1.防止限区域工作。
　　

      在传送链形成的流水线上，每个员工都要在设定的节拍下，在自己的工作区域内完成工作。当因为品质不良、作业延误而无法完成本道工序的工作时，员工往往跨出自己的区域，以完成本道工序，这种跨位像多米诺骨牌，在很短的时间内将波及整条生产线的正常工作，造成工作的延误和品质的不良。
　　

      可以设置简单的装置解决此问题。例如，将使用的工具悬挂在操作工位上方，同时将悬挂线的长度设定为工人操作范围可以达到的地方，这样，当工人出现跨区域工作时，工具悬挂线的长度将限制工人的范围，从而强制工人在节拍内完成工作。当然，未完成本道工序的产品是不可以传到下个程序的，因此，在作业区域的边缘设定生产线停止按钮，一旦在节拍内无法完成工作，工人可以通过按钮将生产线停止，这样，管理者会快速发现异常，从而制定措施，防止再发生。
　　

      2.防止不合格加工的动作。
　　

      前工序出现的不良品，继续在本工序加工，只能造成重复浪费，并影响最终产品的品质，为了发现前工序的不良，可以采用接触式的防错系统。
　　

      根据前工序工件的品质特性，在本工序的加工台上用限位开关设定工件的大小和形状特性，一旦前工序工件出现品质不良，将无法触动所有的限位开关，从而本工序设备无法启动，防止不良品继续加工。
　　

      3.防止装配漏件的监控装置。
　　

      在成品包装线上，因为需要放入发货箱中的说明书、合格证、易损件、附件等种类众多的物品，工人因此会出现漏装的失误，从而影响顾客的满意。
　　

      为了保证作业人员将制定的零部件和说明书装入发货箱，可以将各类部件分类放入不同的收容箱内，在收容箱前设置一对电眼，当操作者依次取出不同物品时，也就是隔断过所有的电眼后，发货箱的限位挡块才可以移开，从而防止漏装的失误。
　　

      4.设置指示灯快速处理问题。
　　

      快速处理现场出现的异常时现场管理者的第一责任，在大规模制造现场中，异常信息的有效传递非常关键，可是在各条生产线上设置指示灯，如果该线发生异常，指示灯就会点亮，同时，在厂房高处设置大屏幕显示器，以表示异常出现的确切地点。
　

    　以上只是小技巧，如果我们掌握了自动化的理念，就可以根据实际状况设计独特的装置，用最低的成本保证零缺陷的顺利实现。