对于传统的生产方式，一道工序往往持续数周加工，一种零件，等到下道工序加工这种零件时，发现有品质问题，则己造成很大损失，要返修或报废一大批零件。同时，事隔数周，该工序的工人己经加工其他零件，他已记不起究竟是哪方面的操作出了问题，也难以找出产品质量问题产生的根本原因。
　　实行精益生产，需要1件才生产1件，当加工过程出现问题时，可以立即得到反馈信息，立即采取纠正措施。下道工序是上道工序的用户，是工道工序品质权威的检验者，而且实行的不是抽检，是100%的检查。这不仅取消了工序间的专职检查，消除了这一不增加价值的活动，而且更彻底地保证了品质。
　　良好的设备保全是实施精益生产不可或缺的部分。为了保证设备的可靠性，保持设备处于“健康状态”，运行中不发生故障，需要对设备进行全面生产维护。另外实施防错装置化，当某道工序出现品质问题时，生产就会自动停下来。这种压力迫使每个操作者保证品质，防止继续生产废品，有利于找出问题的根本原因。
　　其中，预防维护非常重要。日一些企业，两个工作班之间一般有2-3小时间隔，这个时间正好用来进行预防维修。如同火车到站、飞机降落到机场上一样，为保证安全运行与飞行，都要进行检修。
    一、不当的设备维护观念
　　1、坏了再修，没坏不管它。
　　2、花时间保养，效果不大。
　　3、慢慢修理，没什么可急的。
　　4、各自作战，井水不犯河水。操作者只管做，维修员只顾修。
　　5、好用就用，不好用拉倒。设备没有改良，人员不会成长。
　　6、要知道故障总是难免的。
　　7、设备全部定期大修、定时更换。
　　8、全员参加生产维护没必要。
    二、全方位的维护观念
　　抱着不当的维护观念去进行设备管理工作，必然会造成各种不良影响或隐患。尤其是使用设备的操作人员，不去关心设备、不懂管理设备，就像经常扛枪打仗的士兵，却不懂得擦枪一样，战斗力必然会打折扣。只有首先树立正确的设备维护观念，才可能搞好设备管理。
　　基于可靠性需要时即可正常使用、和经济性，操作人员和维修人员共同参与，相互协作，有针对性地结合定期保全、预知保全、事后保全、改良保全4种保全方式，进行有效的设备管理，这种维护观念就是全方位的维护观念。